高壓反應釜出現黏壁現象的三種常見原因解析

　　我們經常擔心使用高壓反應釜出現的情況是粘壁，使用反應釜設備時，一旦出現粘壁，將嚴重影響反應釜的工作。因此，在使用不銹鋼反應釜時，必須正確操作，以避免粘壁。然而，由于一些工藝因素，很難防止粘壁。以下是導致高壓反應器粘壁的因素。

　　1.釜壁溫度差：冷卻介質溫度過低或忽然大幅度降溫，使釜壁溫度與物料溫度差異過大，導致與釜壁接觸的材料粘在內壁。

　　解決方法：無論是加熱還是冷卻都應在合理的溫差范圍內進行，一般蒸汽使用溫度應小于180℃，溫差熱沖擊應小于120℃，制冷沖擊應小于90℃。同時確定適當的冷卻介質進出口溫度，保持穩定運行。

　　二.控制的均勻程度：當溫度.壓力等制膠工藝指標控制不穩定或波動過大時，樹脂收縮反應過程不均勻，容易造成粘壁。因此，在制造操作中，應緩慢加壓和加熱。一般輸入量約為0.15Mpa水蒸氣保持2~3min然后緩慢升壓升溫。提升速度為每分鐘1～0.15Mpa為宜。

　　三.反應溫度及時間：當反應液溫度低于80℃時由于氯化氨反應速度快，如果用氯化氨作為催化劑，當溫度升高時，PH值迅速降低，反應速度加快，收縮反應過于激烈，導致疑膠從而會產生粘壁現象。此外，收縮反應時間過長、樹脂含量大、粘度過高也容易出現粘壁。因此，正確控制收縮反應的溫度和時間，及時終止反應。一般反應液溫度保持在0~95℃以內為宜。

　　4.原料因素：由于尿素溶液中硫酸鹽含量過大，在樹脂收縮反應后期添加尿素相當于添加固化劑，促進樹脂快速交聯成網絡結構。如果處理不及時，實驗室微高壓反應器中的樹脂就會固化。

　　解決方法：選用標準的工業*尿素原料，使尿素中的硫酸鹽含量限制在0.01%以下。

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